建筑模板膠合板生產(chǎn)工藝

旋切→烘干→斜磨對接→排版→冷壓→熱壓→砂磨→芯板底板→二次冷壓→二次熱壓→成膜→修邊

在這個(gè)復(fù)雜的過程中，熱壓起著非常重要的作用。今天，吉通板業(yè)將與您分享熱壓過程中易于生產(chǎn)的問題和解決方案。

鼓泡和部分脫膠

原因：

1.單板的含水量太高或干燥不均勻。

2，膠量太大

3，降壓速度太快或熱壓溫度太高

4，樹脂冷凝不夠

5，熱壓時(shí)間不足

解決方案：

1，控制單板的含水量在8-12％范圍內(nèi)。

2，控制膠量滿足工藝要求

3，減壓的第二階段應(yīng)該緩慢，并且應(yīng)適當(dāng)降低熱壓溫度。

4，檢查樹脂質(zhì)量

5，延長熱壓時(shí)間

粘接強(qiáng)度低或脫膠

原因：

1，膠水質(zhì)量差

2，膠量不足或膠水不均勻

3，老化時(shí)間過長，膠水已經(jīng)干燥或老化時(shí)間過短，膠水不會(huì)形成連續(xù)薄膜

4，壓力不足，或溫度過低或過熱按壓時(shí)間太短

6，單板的含水量太高

解決方案：

1，檢查膠水的質(zhì)量

2，注意膠量適中均勻

3，主要控制時(shí)間

4.適當(dāng)增加壓力和溫度，或延長熱壓時(shí)間

5，提高單板旋切的質(zhì)量

6.控制膠合板的含水量不得超過規(guī)定范圍。

滲透膠

原因：

1.板子質(zhì)量太差，背面裂縫太大。

2，膠水過薄或膠量過大，老化時(shí)間過短

3.熱壓溫度過高或壓力過高。

解決方案：

1.提高單板質(zhì)量，減少背裂深度。

2，增加膠水濃度，減少膠水量，延長老化時(shí)間

3.降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力

核心層壓

原因：

1.芯板未完成，不允許手動(dòng)芯間隙。

2.裝載時(shí)核心板移動(dòng)錯(cuò)位

3，核心板邊緣不均勻

如圖4所示，芯板的邊緣具有皺褶或裂縫

解決方案：

1，整個(gè)核心板精煉或上漿后

2.安裝電路板時(shí)，防止核心板未對準(zhǔn)

3，核心板的邊緣是直的

4，提高切芯和干燥質(zhì)量，防止褶皺和裂縫

翹曲

原因：

膠合板的結(jié)構(gòu)和加工工藝不符合對稱原則

2，單板水分含量不均勻

3，溫度，壓力過高

解決方案：

1.注意對稱原理

2，提高單板烘干質(zhì)量

3.適當(dāng)降低溫度和壓力

膠合板厚度不均勻或超出允許的公差范圍

原因：

1.每個(gè)間隔的熱壓片數(shù)量太大

2，單板的厚度不同

3，壓板傾斜或柱塞傾斜

4.膠合板的厚度未正確計(jì)算或熱壓過程中的壓力過高且溫度過高。

解決方案：

1.盡可能使用單壓熱壓過程

2，提高板子的質(zhì)量

3，按安裝修正到水平

4，調(diào)整板胚厚度，調(diào)整壓力和溫度

板壓痕

原因：

1.墊表示不均勻

2，墊電路板表面粘有膠水或碎屑

3.板塊碎片或碎片夾在層之間。

解決方案：

1，檢查并更換墊

2，檢查墊，清理干凈

3，仔細(xì)仔細(xì)胚胎時(shí)